传动机械设备质量管理

怎样提高机械设备的维修质量

l 概述设备维修是查找影响设备正常使用的故障原因，并采取正确的方法进行排除，进而恢复或改进设备原有性能的工作。维修工作包括对设备的故障诊断与故障排除两个阶段的内容。故障诊断是观察、分析、思考、确诊的过程，是动脑的工作，而排除就是在分析确诊的基础上动手排除故障的过程。维修工作的目的是恢复或改进设备的原有性能。而维修人员的技术水平、配件的质量、维修过程管理都直接决定了维修质量的高低，所以提高维修质量就要从以上几方面人手。 2 维修工作人员要有较高的素质 维修人员对故障分析的合理性、诊断的准确性、维修操作过程的细致程度及规范性都对维修质量有直接影响。这就要求从业者具有较高的专业素养。 2.1 具有机械、液压、电气自动化等相关专业基础理论知识 现代设备越来越多地溶进了液压、电气、电子技术，这就要求从业者从单一的机械专业领域，向机电一体化方向发展。要不断地更新，充实自己的理论知识，要做到能够通过设备的各种技术文件、结合掌握的相关基础理论和专业技术知识读懂设备的构造、原理，找到解决故障的突破口。 2.2 能够及时地获取设备的故障信息 设备故障分析与诊断是建立在综合故障信息的基础上的。对于简单的故障可以通过看、听、摸、闻、问等方法，从其外观、异响、气味、温度升高等现象获得故障信息，直接对故障进行诊断，这是最常用的方法。，对于复杂问题，就要在简单方法的基础上借助各种仪器、仪表或专家诊断系统等先进方法获取故障信息进行诊断。 2.3 具有科学的思维方法 能够对已掌握的设备故障信息进行科学的分析、归纳、逻辑推理。在分析过程中，应从简入繁逐一确认，对于机电液一体化设备进行处理时，一般先检查电气系统、再查液压系统、最后检查机械传动系统；检查液压系统时，应按辅助油路、控制油路、主油路和关键元件的顺序逐步检查，切忌乱拆乱卸，这样能很大地提高诊断的准确性。准确的故障诊断体现了维修人员的理论水平和实践经验，准确的诊断可以使维修工作少走弯路，节省费用，提高维修质量。 2.4 要有一丝不苟、严谨的工作作风 维修工作是一项复杂而又艰苦的技术工作。故障排除工序更是一项以动手为主的艰苦细致劳动，须要维修人员不怕脏、不怕累、一丝不苟的工作。 2.5 优秀维修人员的培养 首先维修人员自身应积极进取，努力钻研业务，其次单位要多提供培训、交流及操作的机会，第三建立对革新、技改的奖励机制，促进优秀人才的成长。 3 配件质量也直接影响设备维修质量 设备配件市场比较混乱，质量良莠不齐，而诸如回扣销售、有奖销售等又极大地推动了低劣产品流人市场。这就要求把好配件的采购关。向供方提出质保期，或采用招标采购等方式购得质量有保证的配件，以提高维修质量。 4过程管理维修工作整个过程应规范化，特别应建立质量责任制度。 4.1 由技术部门开出《设备维修记录》 设备出现故障后，由操作人员向技术部门报修，由技术部门开出《维修记录》单，并留有存根，机械操作人员持单到修理车间送修设备。 4.2 修理车间对送修设备进行责任到人的派修维修过得按下述操作工艺流程操作： 设备修竣验收后，填写维修记录，注明故障处理情况，配件使用情况，并注明维修人员姓名，以此为据对设备维修质量进行跟踪。对于出现质量问题的维修人员进行批评甚至处罚，以提高从业人员的质量意识和责任意识，从而提高维修质量。

质量管理注意事项

质量管理注意事项

企业的产品生产过程中，需要做到确保产品的品质合格，这也是企业开展品质管理的最直接目的。在开展品质管理工作之前，解决品质管理需要注意哪些问题是管理者首要解决的问题之一。针对这一问题，需要工具不同的企业类型、时间段进行分析，解决。

一、Iqc品质管理要注意哪些问题

1、按材料类别及工作量对人员工作进行分工，最好进行大的分类：电子材料类、五金类、塑胶类、包材类等，工作量大的可以增加些人员;

2、跟相关部门把标准整理一下，包括样品、文件资料、检验指导书等，要把标准明确好，抽样等级、AQL水准、具体标准最还有操作性好都明确，或者到具体的工作中，发现一款问题整理一款，但明确标准是很必要的。至于资料、样品的管理就搞搞6s吧;

3、员工培训，IQC要求的其实还是满全面的，最好能对各种材料的辨别方法、检验方式、常见问题什么的进行下培训，要长期进行，后期可延伸开来。。。甚至有需要的`话环保、非环保等知识都最好培训下，包括部分材料的可靠性测试什么的。。。。

4、建立起适合你们的材料异常处理流程，建立合适的异常提报、异常评审等程序(内部提报需要哪些报表，跟哪些部门评审等);

5、做好进料品质数据的收集整理，方便你们做品质月报或供应商品质管理，自己也可以建立品质履历表什么的一些小工具等;

6、对仓库物料管理进行一定的稽核，物料放置保存方式等是否合理合适，有无品质隐患等;

7、跟后工序及时沟通，后工序出现材料问题最好能参与他们的异常处理;

8、适当的可跟供应商建立一定的联系，有助于你自己能力的提高及异常的处理速度。

暂时这些，有空可以继续探讨!

二、施工过程中品质管理需要注意的问题

1、机械设备的质量管理

目前，工程机械管理上存在主要问题有：

一是某些工程机械设备不能及时到位或数量不足导致人员、材料待机的情况时有发生;

二是因保养维修不及时或因设备使用的技术交底不到位造成机械设备特别是小型机具在使用时容易损坏。

这些问题不仅影响着工程进度，也对工程质量和成本有很大的影响。施工企业应根据企业的经营范围、承包模式、工程规模做好机械设备规划和管理，加大机械设备的投资，主要机械设备以施工企业自有为主，以外部租赁设备为辅。

2、材料采购的质量

在加强材料的质量管理与控制方面，应注意以下几个问题，材料供应：项目部材料采购人员要高度树立质量意识，掌握材料性能，优选供货厂商，按质、按量、如期地满足施工需要，科学合理地组织材料的采购、运输和验收。

3、做好技术交底工作

技术交底一般包括下列三方面：设计交底、施工组织设计技术交底和工序技术交底。而工序技术交底是施工过程中进行次数最多，又很重要的一项技术管理工作。

工序技术交底是在每道施工工序作业前，由专职技术人员以文字形式向班组长和操作者交底，一般由专职技术人员将写好(或打印)的交底记录交给接受交底人并进行讲解。交底的内容应包括：工序的工作内容和工程量、原材料及其使用质量要求、工艺流程、操作规程、质量检验标准、各工种的施工任务，质量、安全、工期要求，既要责任分解到人，又要规定各类管理人员之间、各工种之间协调配合。

4、加强施工工序的质量检验工作

工程项目是由一系列相互关联、相互制约的工序所构成，因此，控制工程项目施工整体的质量，必须控制各道工序的施工质量。

控制工序施工条件的质量，即每道工序投入品的质量(人、材料、机械、方法和环境的质量)是否符合要求。施工人员、材料、机械等有关注意事顶在前面已谈到过。控制工序操作过程的质量，即检查工序施工中操作程序、操作质量是否符合要求。加强工序质量的检验评定。

三、工程项目品质管理需注意哪些问题

1、施工的技术人员考核上岗

为预防质量通病，直接参与施工的每个技术人员(包括技术工人)必须经过上岗前的从理论到实践的考核，考核合格，发证上岗。工作中一旦发现不称职的人员，也要坚决予以辞退，不能姑息迁就，否则，不造成工程结构问题，也会促使产生一些质量通病。

2、严格检验工程材料质量

一些工程质量通病乃至结构问题往往不是起因施工操作，而是缘于材料质量不过关。优质工程首先来源于优质材料。工程材料应通过多家比较后选购，必须以质量为前提条件。大宗或关键材料的采购应进行必要的招投标。材料进场时要进行严格的质量检验：检查合格证的真实可靠性，按规定对材料进行签证送样复试，确保所用材料质量合格。重点或集中的工程项目，建筑材料实施定点检测也不失为一种质量监控好的方法。

3、全面推行“样板施工法”

工序的开端制作质量“样板品”，后序操作一律“样板引路”，这种“样板施工法”已是一种成功的管理经验。但用好这一方法却不是一件容易事，推行“样板施工法”应重点把好“三关”：

一是把好“样板施工”技术交底关。技术交底，就是根据国家《规范》、《标准》、施工图纸等将产品的质量要求向施工人员进行详尽的技术交待，交清任务、操作规程、质量标准和管理制度，使其做到心中有数，便于具体施工。技术交底应制作简要要求标牌，悬挂于施工现场显要位置，提醒操作者按交底要求进行工作。

二是把好“样板品”制作关。“样板品”是工程创优目标的具体体现，“样板品”做为工序的排头兵，其制作质量必须达到优良标准。有些单位降低了“样板品” 的标准，实际上就意味着降低了整个工程的质量等级。

三是把好后序工程施工检验关。后序工程质量要依照“样板”在施工中严格把握，操作员随时进行自查自纠，使施工水平不偏离“样板”这个方向。质检员对施工要进行严格的监督检验，敦促每道工序质量达到“样板”标准。

4、加大现场质量监督力度

工程施工现场质量监督是工程质量管理的重要手段，任何时侯都不容忽视。现场监工的好坏关键在于工程质量监督员。工程质量监督员必须具有强烈的事业心和责任感，对施工单位有“铁面孔”，敢管、敢负责任。通过严密的跟班监督，及时发现和坚决纠正存在问题，达到“迫使工人干好活”的目的。同时，工程质量监督员还应具备较高的专业素质，要有上进心，不懂就问、不会就学，确保弄懂弄通所监管工程的各种疑问，及时监控于施工，防治工程质量通病。施工中，在各工号、班组之间，结合质量互检联评，要开展先进评比，形成人人“夺红旗”、项项“争先进”的良好施工氛围，促进质量管理的良性循环，提高工程质量。

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怎么样完善机械设备管理

要想完善设备管理，我开云体育认为从以下几个方面入手：

1) 公司一把手或设备主管领导的全力支持，没有坚强的后盾，其它的都是空话；

2）需要公司绩效管理方面的支持，如果没有考核权，无法推行管理的；

3）人员支持。必须要有合适的专业管理人员，行家才能做好行活，否则给你一帮新毕业的学生，你怎么推行管理呢；

4）长期的坚持和积累。真正的设备管理不是一朝一夕完成的，从设备设计、选型、安装、使用、维护等等环节不是一两天就能做完的。

另转载以下资料供参考

设备管理制度

（一） 总则

第一条 为加强本公司内部生产、运输、吊装、办公设备的管理，正确、安全地使用和维护设备，特制定本制度。

第二条 设备使用、维护规程是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要求制定，用以指导正确操作使用和维护设备的制度。公司各部门都必须建立、健全设备使用规程和维护规程。

(二) 规程的制定与修改

第三条 各部门首先要按照本制度规定的原则，正确划分设备类型，并按照设备在生产、运营中的地位、结构复杂程度以及使用、维护难度，将设备划分为：重要设备、主要设备、一般设备三个级别，以便于规程的编制和设备的分级管理。

第四条 凡是安装在用设备，必须做到台台都有完整的使用、维护规程。

第五条 对新投产的设备，技术装备部应在在设备投产前30天制订出使用、维护规程，并下发执行。

第六条 当生产准备采用新工艺、新技术时，在改变工艺前10天，技术装备部应根据设备新的使用、维护要求对原有规程进行修改，以保证规程的有效性。

第七条 岗位在执行规程中，发现规程内容不完善或有缺陷时，要逐级及时反映。规程管理专业人员应立即到现场核实情况，并对规程内容进行增补或修改。

第八条 新编写或修改后的规程，都要按专业管理的有关规定分别报送分管副总经理审批。

第九条 当设备发生严重缺陷，又不能立即停产修复时，必须制定可靠的措施和临时性使用、维护规程，由分管副总经理批准执行。缺陷消除后临时规程作废。

(三) 规程的内容

第十条 设备使用规程必须包括的内容：

1、设备技术性能和允许的极限参数，如最大负荷、压力、温度、转速、电压、电流等；

2、设备交接使用的规定，两班或三班连续运转的设备，岗位人员交接班时必须对设备运行状况进行交接，内容包括：设备运转的异常情况，润滑情况，原有缺陷变化，运行参数的变化，故障及处理情况等；

3、操作设备的步骤，包括操作前的准备工作和操作顺序；

4、紧急情况处理的规定；

5、设备使用中的安全注意事项，非本岗位操作人员未经批准不得操作本机，任何人不随意拆掉或放宽安全保护装置等；

6、设备运行中故障查询及排除。

第十一条 设备维护规程应包括的内容：

1、设备传动示意图、液压原理图、气动原理图、蒸汽原理图、电气原理图主要零部件图；

2、设备润滑“五定”图表和要求；

3、定时清扫的规定；

4、设备使用过程中的各项检查要求，包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期(时间)、检查人等；

5、运行中常见故障的排除方法；

6、设备主要易损件的报废标准；

7、安全注意事项。

(四) 规程的贯彻执行

第十二条 新设备投入使用前，要由主管技术装备部的副总经理布置贯彻执行设备使用、维护规程。规程要发入到有关专业、岗位操作人员以及维修人员手里，并做到人不离岗。

第十三条 生产部门要组织设备操作人员认真学习规程，设备专业人员要向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导。

第十四条 设备操作人员须经公司组织的规程考试及实际操作考核，合格后方能上岗。

第十五条 生产部门每月都要组织班组学习规程，车间主管及设备管理人员，每年要对生产班组规程学习情况进行定期或随机抽查，发现问题及时解决，抽查情况纳入考核。

(五) 设备技术状况的管理

第十六条 对所有设备按设备的技术状况、维护状况和管理状况分为完好设备和非完好设备，并分别制订具体考核标准。

第十七条 各部门的生产设备必须完成上级下达的技术状况指标，即考核设备的综合完好率。专业部门要分别制订出年、季、月度设备综合完好率指标，并层层分解逐级落实到岗位。

(六) 设备润滑管理

第十八条 对设备润滑管理工作的要求

1、各部门设专职润滑员负责设备润滑工作。

2、每台设备都必须制订完善的设备润滑“五定”图表和要求，并认真执行。

3、各部门要认真执行设备用油三清洁(油桶、油具、加油点)，保证润滑油(脂)的清洁和油路畅通，防止堵塞。

4、对大型、特殊、专用设备用油要坚持定期分析化验制度。

5、润滑专业人员要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作。

6、认真做到废油的回收管理工作。

第十九条 润滑“五定”图表的制订、执行和修改

1、各部门的生产设备润滑“五定”图表必须逐台制订，并和使用维护规程同时发至岗位。

2、设备润滑“五定”图表的内容是：

（1）定点：规定润滑部位、名称及加油点数。

（2）定质：规定每个加油点润滑油脂牌号。

（3）定时：规定加、换油时间。

（4）定量：规定每次加、换油数量。

（5）定人：规定每个加、换油点的负责人。

3、岗位操作及维护人员要认真执行设备润滑“五定”图表规定，并做好支行记录。

4、润滑专业人员要定期和不定期抽查润滑“五定”图表执行情况，发现问题及时处理。

5、岗位操作和维护人员必须随时注意设备各部位润滑状况，发现问题及时报告和处理。

第二十条 润滑油脂的分析化验管理

设备运转过程中，由于受到机件本身及外界灰尘、水分、温度等因素的影响，易使润滑油脂变质，为保证润滑油的质量，需定期进行过滤分析的化验工作，对不同设备规定不同的取样化验时间。经化验后的油品不符合使用要求时，要及时更换润滑油脂。

第二十一条 设备润滑新技术的应用与油品更新管理

1、各部门对生产设备润滑油跑、冒、漏情况，要组织研究攻关，逐步解决。

2、油品的更新换代要列入公司年度设备工作计划中，并经过试验，保证安全方可加以实施。油品更新前必须对油具、油箱、管路进行清洗。

(七) 设备缺陷的处理

第二十二条 设备发生缺陷，岗位操作和维护人员能排除的应立即排除，并在日志中详细记录。

第二十三条 岗位操作人员无力排除的设备缺陷，要详细记录并逐级上报，同时精心操作，加强观察，注意缺陷发展。

第二十四条 未能及时排除的设备缺陷，必须在每天生产调度会上研究决定如何处理。

第二十五条 在安排处理每项缺陷前，必须有相应的措施，明确专人负责，防止缺陷扩大。

(八) 设备运行动态管理

第二十六条 设备运行动态管理，是指通过一定的手段，使各级维护与管理人员能牢牢掌握住设备的运行情况，依据设备运行的状况制订相应措施。

第二十七条 建立健全系统的设备巡检标准

各部门要对每台设备，依据其结构和运行方式，定出检查的部位(检查点)、内容(检查什么)、正常运行的参数标准(允许的值)，并针对设备的具体运行特点，对设备的每个检查点，确定出明确的检查周期，一般可分为时、班、日、周、旬、月、季、年检查点。

第二十八条 建立健全巡检保证体系

生产岗位操作人员负责对本岗位使用设备的所有检查点进行检查，专业维修人员要承包对重点设备的巡检任务。各部门都要根据设备的多少和复杂程度，确定设置专职巡检工员的人数和人选，专职巡检员负责承包重要的检查点之外，要全面掌握设备运行动态。

第二十九条 信息传递与反馈

生产岗位操作人员巡检时，发现设备不能继续运转需紧急处理的问题，要立即通知值班主任，由值班主任组织处理。一般隐患或缺陷，检查后登入检查表，并按时传递给专职巡检员。

专职维修人员进行的设备点检，要做好记录，除安排处理外，要将信息向专职巡检员传递，以便统一汇总。

专职巡检员除完成承包的巡检点任务外，还要负责将各方面的巡检结果，按日汇总整理，并列出当日重点问题向技术装备部汇报。

技术装备部应列出主要问题，除登记台账，输入计算机外，要进一步检查落实，以便于综合管理。

第三十条 动态资料的应用

巡检员针对巡检中发现的设备缺陷、隐患，提出应安排检修的项目，纳入检修计划。巡检中发现的设备缺陷，必须立即处理的，由值班主任即刻组织处理；本班无能力处理的，由技术装备部确定解决方案。重要设备的重大缺陷，由分管副总经理组织研究，确定控制方案和处理方案。

第三十一条 设备薄弱环节的立项处理

下列情况均属设备薄弱环节：

1、运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位；

2、运行中影响产品质量和产量的设备或部位；

3、运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的设备或部位；

4、存在不安全隐患(人身及设备安全)，且日常维护和简单修理无法解决的设备或部位。

第三十二条 对薄弱环节的管理

本公司技术装备部要依据动态资料，列出设备薄弱环节，按时组织审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案。分管副总经理负责组织有关人员对改进方案进行审议，审定后列入检修计划。

设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，做出评价意见，经分管副总经理审阅后，存入设备档案。

-------设备日常管理

设备日常管理

1设备的使用与维护

设备的服役期是设备寿命周期的主要阶段,也是设备运行发挥作用,产生效益的重要时期。因此设备运行期管理非常重要,设备运行中的维护和操作成为设备保持良好的技术状态,防止和减少非正常磨损和突发故障,提高企业经济效益的重要环节。据以往的统计资料,T公司和H公司由于使用不当或操作失误造成的设备故障占故障总数的20%～35%。

1.1设备日常维护的内容

设备的日常维护是由设备的维修人员或操作人员负责。目前的发展趋势是由设备操作人员负责设备的日常维护,将设备操作人员培养成多技能工。对于自动化流水线设备来说,由于设备复杂,对设备的日常维护工作要求比较高,因此对设备操作人员的素质和能力的要求也比较高。目前T公司和H公司的设备维护工作基本上还是由专业的设备维护人员来完成的。操作员应会正确使用生产设备,同时对设备进行检查,润滑、清洁及紧固四方面的维护。这四方面的工作是操作员在对设备进行检查时同时进行的。

(1)检查。操作员应对所管理的设备的运行状况、运行参数、润滑、振动、声音、温度、是否有异味等进行检查,以人的感官或利用简易检测仪表来进行设备检查。

(2)润滑。首先检查设备的润滑状况,润滑油脂的温度、压力、液面、润滑油有无变质,油路是否畅通等。定期化验使用中的润滑剂,给设备更换或补充润滑油脂。

(3)清洁。对设备及附属设备和周围环境进行清扫,保持其本来面目和光泽,不能留有死角。将生产现场的所有物品加以定置、定位,按照使用频率和目视化准则合理布置,摆放整齐。

(4)紧固。在检查中如果发现设备的非转动部位的紧固螺栓发生松动,要及时上紧固定。

1.2设备日常维护的程序化

设备的日常维护按照定点、定时、定量、定标准、定人、定记录及定路线,形成规范化和程序化。定人是指经过培训和具有一定实际经验的操作员或者专职的设备维护人员,负责设备管理的日常保养和维护;定点是指根据设备的结构和运行特点,对重点部位、常见故障点确定检查部位和内容;定量对设备发生磨损、腐蚀、变形和减薄处,按照维修技术标准进行劣化倾向的测定,以决定维修与否;定时按照设备的运行状况、变化特点及生产要求,确定操作员的检查维护时间;定路线以生产流程和设备的布置,规定检查维护的路线;定标准是指根据不同的运行时间段,规定判别设备劣化的标准、并制定相应的检查维护的方法、手段和操作流程;定记录为检查维护制定统一的简单明了的表格,操作员或专职的维护人员将检查维护的结果如实地填写在表格内,尤其是设备的异常现象,应全面准确记录,同时相关操作人员应签名确认。

1.3建立企业设备的自主管理体系

经过以下的七个步骤逐步形成企业的自主管理体系:通过初始清洁(清洁、点检);对设备问题根源攻关;标准规范的初步编制;点检实习;自主点检;整理整顿规范化;自主管理的不断完善。

2设备的点检制度

2.1点检制的系统功能

设备点检制度是以设备点检为中心的设备管理体制,也是TPM的基础。对于自动化流水线设备,采用点检制度,可以有效地降低设备故障率,提高维修效率,提高生产品质,降低维修费用,从而给企业带来显著地经济效益。专职点检人员负责设备的点检,又负责设备管理,是操作和维修之间的桥梁与核心。点检员对其管理区内的设备负有全权责任,严格遵守标准进行点检,制定维修标准、编制点检计划、检修计划、管理检修工程、编制材料计划及维修费用的预算。点检体系由五个方面组成:岗位操作人员的日常点检;专业点检人员的定期点检;专业技术人员的精密点检;专家的技术诊断和倾向性诊断;技术专家的精度测试检查等。设备点检由操作人员、专业点检人员、专业技术人员、维修技术人员等,在不同专业和不同阶段协调于同一目标下,使这些各类专业技术的各个层次的人相互配合、协调,形成完善有效的设备管理体系。

2.2点检制的业务

设备点检按照设备区域划分、检查路线图、规定的业务流程进行。企业应当根据自身设备的特点编制相应的点检计划,点检标准,并对点检工作结果进行跟踪考核。具体来说就是“八定”。

(1)定人员。点检作业的核心是专职点检员的点检,它不是巡回检查,而是固定点检区的人员,做到定地点、定人员、定项目等,不轻易变动人员。

(2)定地点。预先设定好设备的点检计划表,包括明确设备的点检部位、项目和内容,以使点检人员能够心中有数,做到有目的、有方向地进行点检。

(3)定方法。对不同的点,采用不同的点检方法,常常称“五感”,即听、看、闻、摸、尝。

(4)定周期。对于故障点的部位、项目、内容均有明确预先设定的周期,并通过点检人员素质的提高和经验的积累,进行不断的修改、完善,摸索出最佳的点检周期。

(5)定标准。点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据,也是判断此部位是否劣化的尺度。

(6)定表式。点检计划表(或点检作业卡)是点检员实施点检作业的指南,也是点检员心中的一份自主管理蓝图。

(7)定记录。点检实绩记录有固定格式,包括作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录等。这些完整的记录为点检业务的信息传递提供了有价值的原始数据。

(8)定点检业务流程。

2.3专业点检员

对专业点检员的要求很高,具有相当的专业知识和实际工作经验,掌握各种技术和管理标准,制定维修计划、材料计划、资金预算,分析故障及处理意见,提出改善设备的对策等。

2.4点检计划和作业卡

制定点检作业卡、周点检计划卡、长期点检计划表等,使点检成为标准作业。

3设备的故障管理

设备故障管理工作是设备管理的基础工作,企业掌握设备状况的基本工具之一。对设备故障进行分析整理,不仅可以了解设备的状况,有针对性地采取改善行动,避免错误重复发生,而且还可以提高维修人员的技术水平,提高维修效率。另外设备的故障信息,对于设备的设计制造单位来讲,也是非常宝贵的信息,是其进行设备更新换代的基础之一。设备故障的分析是十分复杂的工作,涉及的技术领域非常广泛,就金属失效分析来说,它本身就是一门专业技术。目前故障分析有三种形式:

(1)综合统计方式。这是针对工厂设备总体发生的故障概率分析。如各类设备发生故障的概率;按故障发生的现象或原因分类的故障概率;某类大量使用的设备所发生故障类型的分类概率。针对概率发生高的设备故障,制定技术的或管理的措施,找出降低改种设备故障的方法,加以实施。

(2)典型失效分析方式。对某些重要设备或部位发生缺陷和失效,或者经常发生的失效模式,就要找出其内在的原因。为此需要利用技术分析的手段和借助专业分析仪器加以解决,这就是金属失效分析技术。金属失效分析技术的一般步骤如下:典型破坏部位取样一断口失效宏观分析一断口微观失效分析一材质分析一失效类型及机理一失效原因判断。破坏环境分析:对设备工作环境中的介质、温度、压力、有害物质、腐蚀产物,或对大气及周边条件等进行分析。模拟分析:模拟失效构件的工作条件,以验证失效分析的结论。

金属失效分析既是一项专业技术,又是一项综合分析方法。它需要利用各种技术,从结构设计、材料选择。加工制造、装配调整、使用维修到工艺过程、人为因素、环境污染等,成为相关性综合分析的系统工程。

(3)故障诊断分析。采用监测诊断仪器对运行中的设备进行监测和诊断,从而找出故障发生和发展变化的状态及趋势。一般步骤如下;设备运行中的状态监测→故障诊断分析→趋势预报。当设备停机后,对故障设备解体检查和检测,验证故障结论并与诊断分析对照。其方法包括腐蚀监测、振动监测、温度监测、声音监测、润滑监测等。

4设备操作维护人员和专业点检人员的培训

设备的操作维护人员和专业点检人员要成为合格员工,除了经过操作培训外,还必须经过设备日常维护或点检操作的专业培训教育,使所有员工建立“自主”维护地观念。一方面要了解设备的性能结构,掌握设备保养维护技术,能诊断设备的一般故障或常见故障,并懂得排除故障的方法或是应急处理方法,才能建立起企业员工地“自主维护”体系,也是推行TPM的基础工作之一。

要做好设备操作维护人员、专业点检人员的培训,就必须做好以下几个方面的工作:明确培训目的,根据实际目标制定长期和短期相结合的培训计划,以及相应地培训内容;分类、分层次地组织员工参加培训;对员工的培训结果进行考核;对培训结果和员工培训考核情况进行总结,并结合企业设备运行情况和故障情况的变化、设备的更新等不断研究完善培训计划和培训内容,务求通过培训达到理论与实际相结合、不断提高员工的技术技能素质的目的。